Valeo 采用 Stratasys 3D 打印检具大幅提升管路检测效率

全球汽车零部件头部企业 Valeo，旗下某款 HVAC（供暖、通风和空调系统）热交换器管路的进厂质检环节，正面临着影响量产效率的棘手问题：该管路存在多处复杂弯曲结构，对装配精度要求极高，而原有的人工配合三坐标测量机（CMM）的检测方案，完全无法满足批量生产的效率需求 —— 按公司的日产能计算，CMM 的单件检测时长将远远低于产线节拍，直接导致后续装配工位待料停工，而 CMM 的单小时综合使用成本可达数千美元，这也让质检环节的成本控制压力陡增。

为了在短时间内解决这一痛点，Valeo 的工程技术团队重新设计了检测方案，决定采用 Stratasys Fortus 900mc™工业级 3D 打印设备，配合 ASA 热塑性材料，制造一款专用的通止规检测检具。之所以选择这一技术组合，是因为 Fortus 900mc™设备既可以满足检具的大规模成型尺寸要求，也能保障检测工位所需的工业级精度，还支持快速迭代优化设计方案；而 ASA 热塑性材料则具备优异的机械强度、抗磨损性能和尺寸稳定性，完全能够满足长期批量检测的工况需求。

从实际落地效果来看，这款 3D 打印检具的表现完全超出了 Valeo 的预期：单根管路的检测时间从原来的 25 分钟压缩至 20 秒，检测效率提升幅度高达 98.7%；检具的整体开发交付周期较传统机加工方案缩短了 83%，从 12 周压缩至 2 周；单套检具的综合制造成本较传统铝制方案节约了超过 1 万美元。更关键的是，这款 3D 打印检具的检测精度，经过实际验证完全不逊于 CMM 设备；而且在实际检测过程中，检测人员可以直接通过检具与管路的贴合状态，快速识别出管路的具体缺陷位置，这也帮助管路供应商同步优化了生产工艺，最终完全杜绝了该类管路在后续装配环节出现的质量问题。